山东汇丰：全力打造国内最大金属3D打印装备生产基地

东营网讯 8月15日，当记者再次来到山东汇丰先进制造科技有限公司时，这里的变化之大令人惊诧。该公司的高能束流增材制造系统装备产业化项目正在紧张施工之中，这是东营经济技术开发区东八路东工业园**引进的高***产业项目之一，预计明年3月将正式投产运营。

对于“增材制造”，大部分人可能并不熟悉，但要说起它的另一个名字——3D打印技术，人们肯定并不陌生。如今，它正在制造业和科研领域引发一场革命。“传说中，天上仙女的衣服没有缝，是浑然一体的。3D打印技术制造出的产品就像是‘仙女的衣服’。”山东汇丰先进制造科技有限公司总经理李强这样告诉记者，

山东汇丰先进制造科技有限公司是由中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所(简称625所)、山东正顺车轮有限公司等四家单位合资成立的一家高***企业，该公司选择第三次工业革命热点技术——3D打印技术，依托625所世界**、国内*先进的**3D打印技术暨高能束流增材制造技术成果，在东营经济技术开发区建立一个国内*先进的高能束流增材制造技术研发中心和装备生产基地。基地投产后，将具有年产3D装备500套、10吨各种成型材料的生产能力，加工服务基地建成67套的规模，研发基地研发人员100余人，5年内可实现工业总产值20亿元。***大、**度*高的金属3D打印机将从这里走向批量生产阶段，该基地将成为中国乃至世界*大的增材制造装备及成型材料的生产基地。

“传统的制造方法多是减材制造，即在整块材料的基础上去除多余部分，将剩下的部分制成产品，那些多余部分便大多沦为工业废料而被抛弃。而3D打印技术名为‘增材制造’，是按照设计图，用材料**制出每一层平面后再进行累加，所以其生产过程几乎不会产生任何废料。除了节省原材料之外，相较于传统制造技术的多步骤，3D打印技术还能节省大量的人力。”李强向记者介绍了3D打印技术的突出优势。

据了解，3D打印技术的学名为增材制造技术、快速成形技术等，原理在于将计算机设计出的物体分解成若干层平面数据，然后把不同形态的金属、陶瓷、塑料、砂等材料按平面数据构成一个平面形状，再通过层层累积叠加，像植物生长般一次性整体成形。简单来说，其工作原理可归结为“由点成线、由线成面、由面成体”，材料根据电脑中的数据，在3D打印机中先固结成面，而后一层一层平面再累加固结成体，*终将电脑中虚拟的数据，“打印”成现实的物体。

“3D打印技术解决了很多难题，在很多领域有其独到之处。比如在医学领域，可以说3D打印技术开辟了骨科植入技术的新时代。人体的骨骼多为中空复杂结构，传统制造手法难以实现多孔生物器件制造，而有了3D打印技术后，这个瓶颈就迎刃而解了。此外，还可以根据患者的骨骼生长情况进行个性化定制，这些都是传统制造业难以实现的。”李强告诉记者，3D打印技术将在医疗、航空航天等领域发挥出无可比拟的优势，应用前景非常广阔。

在传统制造业中，制作复杂结构的大型制件一般采用分段成形、拼接成整体的方法，生产周期长，成本高，不但制件连接处潜伏着质量隐患，而且也增加了重量。而3D打印技术能够使*终固结成形的产品为整体成形制造、自然无缝连接，从而达到传统制造方法难以或无法加工的任意复杂结构，且重量轻、耗材少，尤其适合动力装备、航空航天、汽车等**产品上关键零部件的制造，如空心涡轮叶片、涡轮盘、发动机缸体和缸盖等。

“科技是第一生产力。我们走在了科技的前沿，有理由相信将成为一面旗帜，引领着**装备制造业的方向，实现企业和社会效益的双赢，公司必将成为国内顶级的大型金属3D打印机制造基地。”对于公司未来的发展，李强信心满满。